Specifične prednosti BMC procesa oblaganja u-kalupu

BMC u-postupak oblaganja kalupa (puni naziv: Bulk Moulding Compound In-Mold Coating, skraćeno IMC/PIMC)je integrirani proces koji istovremeno dovršava injekcijsko prešanje BMC supstrata i stvrdnjavanje površinskog premaza. Razlikuje se od tradicionalnog načina-po-korak "brizganje → prethodna obrada → prskanje → sušenje". Njegove prednosti mogu se posebno analizirati na temelju specifičnih parametara procesa, detalja praktičnog rada i scenarija primjene u industriji. Svaka točka dopunjena je specifičnim i provedivim informacijama za lakše razumijevanje i referencu primjene:

 

1. Smanjenje troškova i poboljšanje učinkovitosti: Potpuna racionalizacija procesa, kvantifikacija ušteda troškova i prilagodba masovnoj proizvodnji

U usporedbi s glomaznim procesom tradicionalne tehnologije prskanja, BMC prskanje u-kalupu postiže "-lijevanje u jednom koraku". Konkretne prednosti leže u kvantitativnom poboljšanju u tri aspekta: proces, trošak i učinkovitost. Detalji su sljedeći:

Dimenzija usporedbe	Tradicionalni postupak prskanja	BMC In-Postupak raspršivanja kalupa	Snage i vrhunci
Broj procesa	9 koraka (brizganje → brušenje → uklanjanje prašine → nanošenje temeljnog premaza → sušenje → nanošenje završnog premaza → sekundarno sušenje → pregled → pakiranje)	3 koraka (prelivanje → u-prskanje kalupa → sinkrono stvrdnjavanje → uklanjanje iz kalupa → pregled i pakiranje)	Proces je smanjen za 67%, eliminirajući dugotrajne-korake kao što su brušenje i višestruki postupci sušenja.
unos opreme	Otprilike 800,000 - 1,200.000 yuana (godišnja proizvodnja od 100.000 komponenti interijera automobila), a potrebno je kupiti strojeve za mljevenje, linije za prskanje itd.	Otprilike 3 do 4 milijuna juana (isto kao proizvodni kapacitet), nema potrebe za kupnjom dodatne pomoćne opreme	Ulaganje u opremu smanjeno je za 60% do 70%.
učinkovitost čovjeka	Potreban je tim radnika, a svaki radnik proizvodi 200 do 300 komada dnevno.	Potrebna su samo 1-2 operatera, a prosječna dnevna proizvodnja po osobi je 1.500-2.000 komada.	Potražnja za ljudskim resursima smanjena je za 70%, a prosječni mjesečni trošak rada za 50% do 60%.
Stopa iskoristivosti premaza	40% - 60%, s problemima raspršivanja i rasipanja rubova-u kutovima	Gotovo 100%, bez otpada od atomizacije	Godišnje smanjenje troškova upotrebe boje je otprilike 100.000 do 150.000 juana (za isti proizvodni kapacitet)
Razina potrošnje energije	120 - 150 kWh po satu (zahtijeva neprekidno sušenje)	30 - 50 kWh po satu (sinkrono stvrdnjavanje, nije potrebno dodatno zagrijavanje)	Potrošnja energije smanjena je za 60% - 80%, a mjesečna ušteda električne energije iznosi 30000 - 50.000 juana.
procesni ciklus	60 - 90 minuta po komadu	8 - 15 minuta po komadu	Učinkovitost je povećana za 6 do 8 puta.
Vrijeme potrebno za promjenu boje	30 do 60 minuta (uključujući vrijeme za čišćenje pištolja za prskanje, kabine za prskanje itd.)	5 do 10 minuta (samo za promjenu mlaznice i podešavanje programa)	Prikladno za scenarije ser-produkcije u više boja

II. Zaštita okoliša i niske razine ugljika: Specifični zagađivači su pod kontrolom, u skladu s industrijskim standardima zaštite okoliša, a troškovi operacija zaštite okoliša su smanjeni.

Ovim postupkom smanjuje se onečišćenje kako s materijalnog tako i s procesnog aspekta. Svi podaci-koji se odnose na zaštitu okoliša jasno su sljedivi i u skladu su s nacionalnim politikama zaštite okoliša i zahtjevima zaštite okoliša različitih industrija. Detalji su sljedeći:

Emisije zagađivača se mogu kontrolirati: koristimo -bez otapala ili s malo-otapala-specifične premaze (glavne komponente su smole u prahu i sredstva za stvrdnjavanje, bez hlapljivih otapala kao što su benzen i toluen), s emisijama HOS (hlapljivih organskih spojeva) manjim ili jednakim 10 mg/m³. U usporedbi s tradicionalnim raspršivanjem-na bazi otapala (emisija HOS-a 200-500mg/m³), ovo se smanjuje za više od 95%. Neka vrhunska-rješenja mogu postići gotovo nultu emisiju HOS-eva, u potpunosti u skladu sa "Standardom za neorganiziranu kontrolu emisija za hlapljive organske spojeve" (GB 37822-2019). Nije potrebno dodatno ulaganje u veliku opremu za obradu HOS-eva (kao što su uređaji za adsorpciju s aktivnim ugljenom, oprema za katalitičko izgaranje). Potreban je samo jednostavan uređaj za skupljanje ispušnih plinova kako bi se zadovoljili standardi emisije.

Nema sekundarnog onečišćenja: Tradicionalno prskanje zahtijeva upotrebu otapala i sredstava za čišćenje (za čišćenje pištolja za prskanje i površine obratka), što će proizvesti otpadnu vodu koja sadrži otapala i otpadne krpe, te ih je potrebno odvojeno tretirati; U -prskanju kalupa nisu potrebna otapala ili sredstva za čišćenje, stvara se samo mala količina otpada od premaza (koji se može reciklirati i ponovno upotrijebiti), ne stvaraju se otpadne vode ili otpadna otapala, nema zagađenja tla ili vodnog tijela, troškovi obrade okoliša smanjeni su za više od 70%, a u isto vrijeme izbjegavaju se rizici od kazni (maksimalna pojedinačna kazna od 500.000 juana) i ograničenja proizvodnje s kojima se poduzeća suočavaju zbog nepoštivanja-standarda zaštite okoliša.

Kompatibilnost sa zelenim materijalom: materijal za premazivanje može biti izrađen od ekološki prihvatljivih i biorazgradivih smola, koje imaju jaku kompatibilnost s BMC podlogom (staklena vlakna + smola). Otpadni proizvodi mogu se drobiti i reciklirati kako bi se postiglo recikliranje resursa, u skladu s razvojnim trendom "nisko-proizvodnje ugljika i kružnog gospodarstva" u industrijama kao što su automobilska i zdravstvena njega (kao što su ekološki zahtjevi novih energetskih vozila u automobilskoj industriji).

III. Kvaliteta proizvoda: mjerljivi parametri, vrhunski izgled i izvedba, rješavanje bolnih točaka tradicionalnih proizvodnih procesa

In-prskanje kalupa oslanja se na preciznu kontrolu kalupa, čime se osigurava stabilna kvaliteta proizvoda. Izgled, prianjanje, trajnost i drugi ključni pokazatelji podržani su jasnim parametrima, a također može riješiti uobičajene nedostatke tradicionalnog prskanja. Detalji su sljedeći:

 

(1) Točnost izgleda: Bez nedostataka, sposoban za postizanje složenih dizajna, prikladan za-visoke zahtjeve

Debljina premaza koja se može kontrolirati: kroz dizajn kanala kalupa i podešavanje tlaka raspršivanja (0,3-0,5 MPa), debljina premaza može se precizno kontrolirati unutar 0,15-0,25 mm, s pogreškom manjom od ili jednakom ±0,02 mm, što je daleko bolje od tradicionalnog raspršivanja (pogreška debljine ±0,05 mm), izbjegavajući probleme kao što su prekomjerni premaz koji uzrokuje boranje ili nedovoljno premaz koji dovodi do izlaganja.

Besprijekoran izgled: Premaz se ravnomjerno i istovremeno stvrdnjava unutar kalupa, što rezultira glatkom i ravnom površinom. Ne postoje uobičajeni nedostaci kao što su efekt narančine kore, mjehurići, otjecanje, rupice ili razlike u boji koje se mogu naći kod tradicionalnog prskanja. Sjaj površine može se prilagoditi (sjaj od 60 stupnjeva 20-90 GU), omogućujući replikaciju finih tekstura nano razine (kao što su zrna drveta, tekstura kože), strukturne boje, mat/visoki sjaj, itd., postižući složene efekte izgleda. Može učinkovito prekriti uzorke staklenih vlakana i ogrebotine na BMC podlozi, povećavajući stopu prolaznosti proizvoda s 85%-90% u tradicionalnom prskanju na više od 99%.

·

Snažna postojanost boje: korištenjem automatiziranog sustava za raspršivanje, premaz se ravnomjerno miješa, a kut raspršivanja je fiksan (podesiv od 15 stupnjeva do 90 stupnjeva). Razlika u boji između proizvoda iz iste serije i različitih serija je manja ili jednaka 1,5 (industrijski standard manja ili jednaka 3), bez odstupanja boje ručnog prskanja. Prikladan je za scenarije s visokim zahtjevima za postojanošću boja (kao što su dijelovi unutrašnjosti automobila, kućišta kućanskih uređaja).

 

(2) Prianjanje i trajnost: Daleko premašuje tradicionalne procese, prikladno za zahtjevne scenarije uporabe

Iznimno jako prianjanje: premaz i BMC podloga se istovremeno oblikuju i su-otvrdnjavaju (temperatura otvrdnjavanja 150-180 stupnjeva, vrijeme otvrdnjavanja 5-8 minuta). Njihove molekularne strukture su slične, a međupovršinska veza je čvrsta. Prema GB/T 9286-1998 standardu za ispitivanje mreže, prianjanje može doseći razinu 0 (nema odvajanja premaza nakon ispitivanja rešetke, samo malo trošenje linija rešetke), dok tradicionalno prskanje ima prianjanje od samo 1-2 razine (djelomično odvajanje dolazi nakon ispitivanja rešetke). Ovo u potpunosti rješava bolnu točku ljuštenja i otpadanja tradicionalnih premaza.

Izvrsna izdržljivost: ① Otpornost na ogrebotine: Tvrdoća olovke može doseći 2H-3H (dok tradicionalno prskanje doseže samo 1H). Prema standardu GB/T 6739-2006, kada je sila struganja 500 g, nema očite ogrebotine i može izdržati česte svakodnevne kontakte i trenje (kao što je vanjski dio kućanskih aparata, unutarnji nasloni za ruke u automobilu); ② Otpornost na vremenske uvjete: Nakon testa starenja ksenonske svjetiljke (1000 sati, simulacija vanjskog izlaganja sunčevoj svjetlosti i kiši), stopa zadržavanja površinskog sjaja je veća ili jednaka 85%, bez blijeđenja, pucanja ili praškastog praška. Radni vijek na otvorenom može doseći više od 10 godina (dok tradicionalno prskanje traje samo 5-6 godina); ③ Otpornost na kemijsku koroziju: može izdržati uobičajene kemikalije kao što su alkohol, aceton, razrijeđena kiselina (pH veći od ili jednak 4) i razrijeđene lužine (pH manji od ili jednak 10) brisanje, bez promjene boje ili ljuštenja boje, pogodno za medicinske, kemijske i druge scenarije (kao što je medicinska oprema koju je potrebno često dezinficirati alkoholom).

Prilagodba funkcije: funkcionalni aditivi mogu se dodati premazu u skladu sa zahtjevima industrije kako bi se postigle ekskluzivne funkcije: ① U medicinskom polju: dodavanjem antibakterijskih sredstava iona srebra, antibakterijska stopa protiv Staphylococcus aureus i Escherichia coli je do 99,9%, može izdržati visoku-temperaturu i visok{2}}tlačnu sterilizaciju parom (134 stupnja, 30 minuta), ultraljubičastu sterilizaciju i zadovoljava higijenske standarde za medicinsku opremu (GB 15980-1995); ② U scenarijima-usporivača požara: dodavanjem sredstava za-usporavanje požara (kao što su aluminijev hidroksid, usporivači-vatre-na bazi broma), stupanj-usporivača požara premaza može doseći razinu UL94 V-0, prikladno za automobilsku, električnu opremu itd. s usporivačem-vatre zahtjevi; ③ Funkcija samopopravljanja: dodavanjem elastične smole, nakon male ogrebotine (dubina ogrebotine manja ili jednaka 0,05 mm), može se sama popravljati u okruženju od 60-80 stupnjeva, bez potrebe za dodatnim nanošenjem boje.

 

III. Prilagodljivost i operativnost: široka pokrivenost scenarijima, visoka razina automatizacije, jaka stabilnost

Ovaj proces ne zahtijeva složene operacije, kompatibilan je s raznim BMC proizvodima i na njega manje utječu vanjski čimbenici, prikladan za-veliku i standardiziranu proizvodnju. Konkretni detalji su sljedeći:

Širok opseg primjene: Može se koristiti za površinsku obradu raznih BMC proizvoda, pokrivajući automobilsku industriju (upravljačka ploča, branik, unutarnja ploča vrata, komponente odjeljka motora), medicinsku industriju (ladica za kirurške instrumente, kutiju za dezinfekciju, kućište medicinske opreme), industriju kućanskih uređaja (kućište perilice rublja, ploča klima uređaja, unutarnja obloga pećnice), vanjske građevinske materijale (ljuska ulične svjetiljke, ukrasni dio poklopca šahta), elektroindustriju (razvodna kutija omotač, izolator), itd. Posebno je prikladan za scenarije s visokim zahtjevima za otpornošću na vremenske uvjete, čvrstoćom i otpornošću na plamen (kao što su vanjski građevinski materijali, komponente odjeljka motora automobila).

 

Automatizirani rad s visokom stabilnošću: korištenjem PLC automatiziranog upravljačkog sustava, u kombinaciji s mehaničkom rukom (preciznost prskanja ±0,1 mm), dovršava procese kao što su prskanje i vađenje iz kalupa. Na njega manje utječu čimbenici kao što su vještina ručnog rada, vlažnost okoliša (tradicionalno prskanje zahtijeva raspon vlažnosti od 40%-60%, dok kod unutarnjeg prskanja plijesni nema strogih zahtjeva) i temperatura. Stopa nedostataka proizvoda može se kontrolirati ispod 1%, dok tradicionalno prskanje ima stopu nedostataka od približno 8%-12%. U isto vrijeme, oprema može raditi neprekidno 24 sata, s niskom stopom kvarova (mjesečna stopa kvarova manja ili jednaka 3%), smanjujući gubitke u zastoju.

 

Prednosti kalupa i vađenja iz kalupa: Materijal za oblaganje sadrži malu količinu posebnih sredstava za vađenje iz kalupa (nije potrebno dodatno dodavanje), otpornost na vađenje iz kalupa je manja ili jednaka 500N, vađenje iz kalupa je prikladno i neće oštetiti površinu premaza; u isto vrijeme, unutarnje prskanje u kalupu može smanjiti trenje između BMC supstrata i kalupa, produžujući životni vijek kalupa za više od 3 puta (životni vijek tradicionalnih kalupa za ubrizgavanje je približno 100 000 ciklusa kalupa, dok kalupi za unutarnje prskanje mogu doseći više od 300 000 ciklusa kalupa), i smanjujući troškove zamjene kalupa (cijena jednog kompleta kalupa je približno 50 000 - 100 000 juana).

 

IV. Ušteda prostora: Prilagodba rasporedu radionice i poboljšanje iskorištenja prostora

Tradicionalna radionica za prskanje zahtijeva odvojene odjele za područje injekcijskog prešanja, područje mljevenja, područje prskanja i područje sušenja, što rezultira velikom površinom poda (500-800㎡ potrebno je za godišnju proizvodnju od 100 000 proizvoda); proces prskanja BMC u-kalupu integrira sve procese u jedinstvenu integriranu opremu, s opremom koja zauzima samo 100-200㎡ prostora na podu, čime se štedi više od 70% prostora radionice, a oprema se može fleksibilno postaviti kako bi se prilagodila različitim rasporedima radionica (kao što su kompaktne radionice malih i srednjih poduzeća); u isto vrijeme, kroz 联动 mehaničkih ruku, tijekom razdoblja razmaka (5-8 minuta) nakon skrućivanja premaza, može se unijeti sljedeći BMC supstrat, dodatno poboljšavajući iskorištenost prostora i kontinuitet proizvodnje, posebno pogodno za rasporede radionica velike serijske proizvodnje kao što je u automobilskoj industriji i industriji kućanskih aparata.